​在五金机箱钣金加工过程中，表面拉痕是常见质量问题，主要由模具与材料间的摩擦、杂质划伤或工艺参数不当导致。为避免表面拉痕，需从模具维护、润滑处理、工艺优化、材料选择及操作规范等多方面综合控制。以下是具体措施：
一、模具维护与表面处理
定期清理模具
每次加工后，用软布或压缩空气清理模具工作面（如凸模、凹模、压边圈）的氧化皮、铁屑、油污等杂质，避免残留物划伤材料表面。
检查模具边缘是否毛刺或崩刃，及时修磨或更换损坏部件。
模具表面抛光与镀层
对模具工作面进行精密抛光（表面粗糙度≤Ra0.8μm），降低摩擦系数。
采用镀硬铬、氮化钛（TiN）等表面处理工艺，提高模具耐磨性和抗粘附性，减少材料与模具的直接摩擦。
合理设计模具圆角
在拉深、弯曲等工序中，模具转角处需设计足够大的圆角半径（通常≥材料厚度的2倍），避免应力集中导致材料撕裂或拉痕。
二、润滑处理与冷却
选择专用润滑剂
使用水基或油基冲压润滑液，形成润滑膜以减少摩擦。例如，含极压添加剂的润滑油可有效降低高温高压下的摩擦系数。
对不锈钢等难加工材料，可采用固体润滑剂（如二硫化钼）或涂层润滑技术。
均匀喷涂润滑剂
通过自动喷涂系统或手工均匀涂抹润滑剂，确保材料与模具接触面全覆盖，避免局部干燥导致拉痕。
定期检查喷嘴是否堵塞，保证润滑剂流量稳定。
控制加工温度
高温会加速润滑剂分解，降低润滑效果。可通过冷却模具或材料（如风冷、水冷）控制加工温度，避免局部过热。
三、工艺参数优化
调整冲压速度
高速冲压可能因材料流动过快导致润滑膜破裂，低速冲压则可能因摩擦时间延长增加拉痕风险。需根据材料特性调整冲压速度（如普通碳钢：50-200次/分钟；不锈钢：30-100次/分钟）。
控制压边力
压边力过大会导致材料与模具间摩擦加剧，过小则可能引发起皱。需通过试验确定最佳压边力（通常为拉深力的1/3），并使用可调压边圈实现动态控制。
分步拉深
对深拉深件，采用多次拉深工艺，每步拉深深度控制在材料延伸率的80%以内，减少单次变形量，降低拉痕风险。
四、材料选择与预处理
选用合适材料
优先选择表面质量好、延伸率高的材料（如冷轧钢板SPCC、不锈钢304），避免使用表面有划伤、锈蚀的坯料。
对高强度材料（如高强钢），可考虑预涂层处理（如锌铝涂层）以减少摩擦。
坯料表面处理
加工前对坯料进行清洗、去油、去锈处理，确保表面清洁。
对要求高的表面，可采用贴膜保护（如PE保护膜），加工后撕除。
五、操作规范与设备维护
规范上料与定位
使用定位销、导料板等装置确保坯料位置准确，避免加工过程中滑动导致拉痕。
手动上料时需轻放，避免撞击模具。
定期维护设备
检查冲床滑块、导轨的润滑情况，确保运动部件平稳运行，减少振动对加工质量的影响。
校准压力机压力，避免压力波动导致模具与材料间冲击。
六、质量检测与改进
目视检查
加工后立即检查工件表面，重点观察拉深、弯曲等变形区域的划痕情况。
使用放大镜或光照设备辅助检测微小拉痕。
过程记录与改进
记录每批次加工参数（如冲压速度、压边力、润滑剂类型），分析拉痕与参数的关系，优化工艺。
对频繁出现拉痕的工序，进行根本原因分析（如模具磨损、润滑不足），并采取针对性措施。