​在终端机钣金加工过程中，划痕与擦伤是常见的表面缺陷，主要源于材料搬运、模具摩擦、加工参数不当或环境因素。为减少此类问题，需从材料保护、模具优化、工艺控制、操作规范、环境管理五个维度系统施策。以下是具体解决方案：
一、材料保护：从源头减少损伤风险
表面贴膜处理
保护膜选择：使用PE（聚乙烯）或PVC（聚氯乙烯）保护膜，厚度≥0.05mm，粘性适中（剥离力5-15N/25mm），避免残留胶痕。
贴膜工艺：
贴膜前用酒精或丙酮清洁材料表面，去除油污和灰尘。
采用自动贴膜机，确保膜层平整无气泡，边缘覆盖完整。
加工完成后，沿45°角缓慢撕除保护膜，避免拉伤表面。
包装与搬运规范
包装材料：使用泡沫板、气泡膜或木质托盘对钣金件进行隔离包装，防止直接碰撞。
搬运工具：采用真空吸盘或软质吊带搬运，避免用钢丝绳或硬质夹具直接接触表面。
堆放限制：半成品堆放高度≤1.2m，且每层之间用纸板或橡胶垫隔离，防止叠压划伤。
二、模具优化：降低加工过程中的摩擦与冲击
模具表面处理
抛光工艺：将模具工作面（如冲头、凹模）抛光至Ra≤0.2μm，减少摩擦系数。
方法：先用油石粗抛（粒度800#），再用钻石膏精抛（粒度3000#）。
镀层处理：在模具表面镀硬铬或TiN（氮化钛）涂层，厚度0.02-0.05mm，提高耐磨性和抗粘附性。
效果：硬铬涂层可降低摩擦系数至0.1以下，TiN涂层可耐高温（≤600℃）且硬度达HV2000。
模具间隙与圆角设计
合理间隙：模具间隙（C）通常为材料厚度（t）的10%-15%，即 
C=(10%∼15%)×t。
示例：加工1.5mm厚不锈钢时，间隙控制在0.15-0.225mm。
作用：间隙过小易导致材料粘模，间隙过大则可能引发材料流动失控形成擦伤。
圆角过渡：模具边缘设计圆角（R≥2t），如加工2mm厚材料时，圆角半径≥4mm，减少应力集中和材料撕裂。
三、工艺控制：精准调控加工参数
润滑与冷却
润滑剂选择：
冲压加工：使用水基润滑剂（如硫化脂肪酸盐），涂覆厚度0.01-0.03mm，降低摩擦。
激光切割：采用高压氮气（压力≥1.5MPa）吹扫切割面，防止熔渣粘附。
冷却方式：
对连续冲压模具，采用循环冷却系统（如油冷机），控制模具温度≤50℃，避免热膨胀导致间隙变化。
激光切割时，冷却水流量≥10L/min，确保切割头温度稳定。
加工参数优化
冲压速度：根据材料延展性调整速度，软质材料（如铝板）可用高速（400-600mm/s），硬质材料（如不锈钢）需低速（100-300mm/s）。
激光功率：切割不锈钢时，功率控制在2000-3000W，速度10-20m/min，避免功率过高导致熔渣飞溅。
折弯压力：根据材料厚度和折弯半径计算压力，避免压力过大导致表面压痕。
四、操作规范：强化人员与设备管理
操作人员培训
技能培训：定期组织操作人员学习模具调整、参数设置和缺陷识别技能，重点培训以下内容：
如何根据材料类型选择润滑剂和冷却方式。
如何通过目视检查和手感判断模具间隙是否合理。
质量意识：强调“首件检验”制度，每批次首件需经质检确认无划痕后再批量生产。
设备维护与校准
模具检查：每日开工前检查模具表面状态，用放大镜（≥10倍）观察是否有粘料、磨损或裂纹。
压力机校准：每月用压力测试仪校准冲压压力，确保与设定值偏差≤±3%。
激光切割机维护：每周清洁切割头镜头，检查光路对齐度，避免因光斑偏移导致切割面粗糙。
五、环境管理：减少外部因素干扰
加工环境控制
洁净度：加工车间保持无尘环境（尘埃粒径≤5μm，数量≤10万级），避免灰尘附着在材料或模具表面。
温湿度：温度控制在20-25℃，湿度≤60%，防止材料因吸湿或冷凝导致表面粘附杂质。
防静电措施
接地处理：对激光切割机、冲压机等设备进行接地，避免静电吸附灰尘。
防静电服：操作人员穿戴防静电工作服和手套，减少人体静电对材料的影响。