​铝板钣金加工（如冲压、折弯、拉伸等）中出现局部鼓包，主要是由于材料受力不均、内部应力集中、厚度不均或模具 / 工艺参数不合理导致的塑性变形异常。铝板（尤其是纯铝、5 系 / 6 系铝合金）塑性较软、易产生加工硬化，更易出现此类问题。以下是针对性的解决方法：
一、明确局部鼓包的核心原因
局部鼓包本质是铝板局部受 “过剩拉力” 或 “约束不均”，导致材料被迫向应力薄弱区凸起，常见诱因包括：
材料因素：铝板厚度公差大（局部偏薄）、内部存在杂质 / 氧化皮、退火状态不足（硬度不均）。
模具因素：模具表面粗糙（摩擦不均）、凸凹模间隙不均匀、圆角设计不合理（局部阻力过大）。
工艺因素：冲压 / 拉伸时压力分布不均、压边力过大或过小、润滑不足（局部摩擦过热）、折弯时回弹控制不当。
二、针对性预防措施
1. 严格控制材料质量
选择合适状态的铝板：
加工变形量大的零件（如拉伸件），优先选用退火态（O 态） 铝板（如 5052-O、6061-O），其塑性好、应力分布均匀，减少因加工硬化导致的局部鼓包。
避免使用硬态（H112/H32） 铝板（除非变形量极小），硬态材料塑性差、应力集中后易鼓包或开裂。
控制材料厚度公差：
铝板厚度偏差需≤±0.03mm（尤其批量生产），采购时要求供应商提供厚度检测报告，避免局部偏薄（偏薄区域易因承载力不足而鼓包）。
去除材料缺陷：
加工前检查铝板表面，剔除存在划痕、氧化皮、夹层的材料（缺陷处易成为应力集中点）；必要时对铝板进行酸洗（去除氧化皮）和校平（消除原始应力）。
2. 优化模具设计与加工精度
保证模具间隙均匀：
冲压 / 拉伸模具的凸凹模间隙需根据铝板厚度精确计算，通常取1.1-1.2 倍材料厚度（如 1mm 铝板，间隙 1.1-1.2mm），且全周间隙偏差≤0.02mm。间隙不均会导致局部材料受压 / 受拉过大，形成鼓包。
优化模具圆角与表面光洁度：
凹模圆角（拉伸 / 折弯时）需足够大（建议≥5 倍材料厚度），避免圆角过小导致材料流动受阻，局部受拉应力过大而鼓包。
模具工作面（尤其是凸模、凹模接触区）需抛光至Ra≤0.4μm，减少摩擦阻力（摩擦过大会导致局部材料流动慢，其他区域过剩凸起）。
增加排气 / 泄压结构：
拉伸深腔零件时，模具需开设排气孔（直径 φ0.5-1mm），避免铝板与模具间形成真空负压，导致局部被 “吸起” 鼓包。
3. 合理设置工艺参数
控制压力与压边力：
冲压 / 拉伸时，压力需均匀分布（通过调试确保滑块平行度≤0.05mm/m），避免单侧压力过大导致材料向另一侧堆积鼓包。
拉伸时压边力需适中：压边力过小→材料进料过多→起皱后局部鼓包；压边力过大→材料进料不足→局部受拉过度鼓包。建议通过试冲调整（从低到高逐步测试，以无起皱、无开裂为标准）。
优化润滑与速度：
加工时必须使用铝板专用拉伸油（含铝缓蚀剂，避免粘模），均匀涂抹在铝板与模具接触表面（厚度 5-10μm），减少摩擦导致的应力不均。
冲压速度控制在30-100mm/s（铝合金），速度过快会导致材料来不及均匀流动，局部应力集中鼓包。
分步加工，减少单次变形量：
对于复杂形状（如多台阶、深拉伸件），采用 “多次拉伸 + 中间退火” 工艺：
每次拉伸变形量控制在20%-30%（拉伸系数 m≥0.7-0.8），避免单次变形过大导致局部应力过剩。
多次拉伸后进行退火（300-350℃，保温 1 小时），消除加工硬化，恢复材料塑性，减少后续鼓包风险。
4. 折弯加工的特殊注意事项
铝板折弯时（尤其是厚板或大角度折弯），鼓包常出现在折弯内侧或外侧，需注意：
折弯半径足够大：铝板折弯最小半径≥1.5 倍材料厚度（如 2mm 铝板，折弯半径≥3mm），避免内侧过度拉伸、外侧过度压缩导致鼓包。
控制折弯压力：压力过大会使折弯区材料向两侧挤压，形成 “侧边鼓包”，建议压力以 “刚好折弯成型” 为宜，配合凹模 V 型槽尺寸（V=6-8 倍材料厚度）。
消除回弹影响：铝板折弯后回弹较大（约 2°-5°），模具设计时需预设回弹补偿角度，避免因强制校正导致局部应力鼓包。
三、加工后处理（若已出现轻微鼓包）
对于轻微鼓包（高度＜0.5mm），可采用局部冷校形：用橡胶锤轻敲鼓包周围（而非直接敲鼓包顶部），通过释放周边应力使鼓包平复。
鼓包严重时（高度＞1mm）需报废，避免强行修复导致材料开裂或内部应力残留（影响后续使用）。