​广告机外壳钣金加工工艺流程通常涵盖设计、材料准备、下料、成型、连接、表面处理、质量检测、包装与运输等多个环节，以下是对各环节的详细介绍：
设计与规划：依据广告机的功能、尺寸、安装环境等确定外壳的形状、尺寸与结构。运用专业设计软件绘制精确的3D模型与2D图纸，标注尺寸公差、折弯角度、孔位信息等细节，并考虑材料选择、加工工艺、成本控制等因素，制定完善的加工方案与工艺流程。
材料准备：根据设计要求采购合适规格、材质的钣金材料，如冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。对采购的材料进行质量检验，检查表面平整度、厚度公差、材质成分等是否达标，有缺陷的材料需退回。通过剪板机、激光切割机等设备将板材切割成合适尺寸，为后续加工做准备。
下料：利用数控冲床、激光切割机、剪板机等设备，根据设计图纸将板材切割成所需形状和尺寸。对于形状复杂或批量较大的零件，可采用冲裁或激光切割等高效方法。
成型：
折弯：利用数控折弯机按设计要求对切割后的板材进行折弯操作，设置正确的折弯模具、角度、压力等参数，确保折弯精度与质量。对于复杂形状，可能需多次折弯与模具配合，操作时严格控制折弯顺序与角度，保证尺寸精度与外观质量。
冲压：使用冲压设备与模具在钣金件上冲压出各类孔、槽、凸起等特征，以满足装配、散热、通风等功能需求。设计冲压模具时充分考虑零件形状、尺寸、精度要求，操作过程中控制冲压速度、压力、行程等参数，定期维护模具以保证使用寿命与冲压质量。
拉伸：对于部分有深度要求的广告机外壳，需进行拉伸加工以形成特定形状。在拉伸过程中，控制拉伸深度、速度、力度等参数，防止材料破裂或起皱，同时合理设计拉伸模具的圆角半径、间隙等，提高拉伸件质量与成型效果。
连接：依据设计，将多个钣金件通过焊接、铆接、螺栓连接等方式组装成完整外壳。其中，焊接应用广泛，可采用手工电弧焊、气体保护焊、激光焊等不同方法，根据材料、板材厚度、焊接要求选择，焊接时确保焊缝均匀、牢固、无缺陷，并控制焊接变形，对变形件进行校形处理。
表面处理：
打磨与抛光：去除广告机外壳表面的焊接疤痕、毛刺、划痕等缺陷，提高表面平整度与光洁度，为后续表面处理提供良好基础，可采用手工打磨或机械抛光方式，根据表面质量要求选择合适工艺与工具。
喷涂与电镀：为增强广告机外壳防护性能与美观度，进行喷涂或电镀处理。喷涂包括喷漆、喷粉等，通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。电镀则是在金属表面镀上一层其他金属或合金，提高耐腐蚀性和装饰性。
质量检测：加工完成后进行全面质量检验，包括外观检查（表面平整度、光洁度、颜色一致性、无缺陷）、尺寸精度检验（符合设计图纸公差要求）、焊接质量检查（焊缝牢固、无气孔、裂纹等缺陷）、装配性能检查（各部件配合良好、无干涉）等，对不合格品进行标识与隔离，分析原因并采取纠正措施。
包装与运输：经检验合格的广告机外壳进行包装，采用合适包装材料（如木箱、纸箱、泡沫板等）防止运输过程中碰撞、划伤、受潮等损伤，包装标识注明产品名称、型号、数量、重量、生产日期等信息，便于运输管理与追溯，选择可靠运输方式交付客户并确保运输安全及时。