​在机床钣金加工中，表面损伤（如划痕、压痕、毛刺）和粗糙度超标会影响零件的装配精度、密封性及外观质量，需从原材料防护、加工工艺优化、设备与工具管控三个维度系统控制，具体方法如下：
一、原材料防护：减少初始损伤
来料质量把控
选用表面状态优良的板材：优先选择冷轧板（SPCC）、镜面不锈钢（2B 面）等，其出厂表面粗糙度≤Ra1.6μm，避免使用热轧板（表面氧化皮厚、粗糙度高）或带划痕的劣质板材。
检查来料缺陷：接收时目视检查表面是否有锈蚀、麻点、划痕（深度＞0.1mm 需拒收），并用粗糙度仪抽检（确保符合初始要求）。
存储与搬运防护
板材存放：采用木质托盘或橡胶垫分隔，避免堆叠挤压（尤其薄板，厚度＜2mm 易变形）；潮湿环境需涂防锈油（钢板）或密封膜（不锈钢），防止锈蚀。
搬运方式：使用真空吸盘吊具或带橡胶涂层的夹具，避免钢丝绳、铁钩直接接触表面（防止压痕、划伤）；人工搬运时戴洁净手套（无油污、无颗粒），禁止拖拽。
二、加工工艺优化：从源头控制损伤与粗糙度
1. 切割工序
激光切割（首选，适合中薄板）：
参数设置：根据板材厚度调整功率（如 3mm 钢板用 800W 激光，速度 5m/min），焦点位置精准（确保切口光滑，避免上下表面粗糙不均）；
辅助气体：不锈钢用氮气（防止氧化变色），碳钢用氧气（提高切割效率），气压稳定（0.5-0.8MPa），避免因气压波动导致切口毛刺。
等离子切割（适合厚板，≥8mm）：
选用精细等离子电源（如 100A 以上），减小切口宽度（≤3mm），降低熔渣附着；切割后立即用钢丝刷清除表面熔渣（避免冷却后难以去除）。
剪板机切割：
刀片需锋利（刃口圆角≤0.05mm），间隙调整至板材厚度的 5%-10%（如 2mm 板间隙 0.1-0.2mm），避免因间隙过大产生毛刺或撕裂；
板材与刀片接触区域垫橡胶板，防止剪口边缘压痕。
2. 折弯与冲压工序
模具防护：
折弯上模、下模的工作表面需抛光至 Ra0.8μm 以下，或贴覆聚氨酯薄膜（厚度 0.5mm），避免模具粗糙导致板材表面压痕；
冲压凹模入口处做圆角（R≥0.5mm），凸模表面镀铬（硬度 HV800 以上），减少摩擦划伤。
润滑与压力控制：
折弯 / 冲压时涂抹专用润滑剂（如不锈钢用极压乳化液，铝板用铝型材专用油），形成油膜减少摩擦（每批次加工前均匀涂抹，避免局部缺油）；
压力设定适中：过高易导致板材表面塑性变形（橘皮纹），过低则成型不完整需二次加工（增加损伤风险），需通过试模确定最佳压力（如 1mm 钢板折弯压力约 50-80kN）。
工序优化：
复杂成型件分多次折弯 / 冲压（如多道折弯的箱体，每次折弯后检查表面，及时修复轻微损伤）；
避免尖角接触：折弯时工件与工作台接触点垫尼龙块，防止工作台凸起颗粒造成划痕。
3. 焊接工序
减少飞溅与熔渣：
氩弧焊（不锈钢 / 铝合金）：选用高纯氩气（纯度≥99.99%），钨极伸出长度 3-5mm，电流稳定（避免过大产生飞溅），焊后用不锈钢丝刷清理焊道（方向沿焊道走向，避免横向划痕）；
二氧化碳气体保护焊（碳钢）：使用药芯焊丝，气体流量 15-25L/min，保持焊丝干伸长度 10-15mm，减少飞溅附着。
焊后处理：
焊道周围用角磨机（配百叶轮）轻磨，去除氧化皮和飞溅，再用 400 目砂纸手工打磨（沿金属纹理方向），使焊道与母材过渡平滑（粗糙度≤Ra3.2μm）。
三、设备与工具管控：避免二次损伤
加工设备维护
工作台面：定期清理（每日用酒精擦拭），去除铁屑、粉尘；表面贴防静电橡胶垫（厚度 2mm），或喷涂耐磨涂层（如聚四氟乙烯，减少摩擦系数）。
夹具与定位装置：所有接触工件的夹具部件（如定位块、压爪）需做钝化处理（无锐角），或包裹橡胶 / 尼龙套，避免夹紧时压伤表面。
打磨与修整工具
去毛刺工具：优先用气动去毛刺机（配尼龙轮），或手工用油石（粒度 400-600 目）沿边缘轻轻打磨（避免过度打磨导致表面凹陷）；禁止用砂纸直接横向打磨（易产生深划痕）。
临时放置：加工后的工件需放在带隔板的料架上（隔板为木质或 EVA 泡沫），避免堆叠挤压；大件工件底部垫等高垫块（3 个以上，分布均匀），防止自重变形导致表面接触磨损。
四、质量检测与追溯
过程抽检：每加工 10-20 件抽检 1 件，用手电筒侧光检查表面（划痕、压痕≥0.2mm 需返工），并用粗糙度仪测量关键面（如密封面需≤Ra1.6μm，外观面需≤Ra3.2μm）。
缺陷分类处理：
轻微划痕（深度＜0.1mm）：用 800 目砂纸沿纹理方向抛光，再用羊毛轮蘸抛光膏修复；
严重损伤（深度＞0.1mm 或面积＞5mm²）：标记后隔离，评估是否可补焊修复（碳钢）或更换工件（不锈钢 / 铝板），避免流入下道工序。