​在钣金机箱加工过程中，划伤是影响产品质量和外观的常见问题，可能由材料处理、加工设备、工艺操作、环境因素等多方面导致。为避免划伤，需从以下关键环节采取针对性措施：
一、材料处理环节的划伤预防
运输与装卸：
问题：运输过程中材料碰撞、装卸时野蛮操作（如拖拽、抛掷）易导致表面划伤。
措施：使用专用托盘或包装固定材料，避免直接接触；装卸时采用吊装或叉车，轻拿轻放，禁止拖拽。
存储环境：
问题：材料堆放杂乱、相互挤压，或存储环境潮湿、有腐蚀性物质，可能引发表面损伤或腐蚀。
措施：将材料平放在干燥、清洁的货架上，避免重叠堆放；存储区域保持通风，远离化学品。
二、加工设备导致的划伤控制
设备维护：
问题：切割机、冲床、折弯机等设备导轨、刀具磨损或松动，可能刮伤材料表面。
措施：定期检查设备导轨、刀具状态，及时更换磨损部件；操作前确认设备调整到位，避免加工时晃动。
夹具设计：
问题：夹具与材料接触面粗糙或有异物，可能造成压痕或划伤。
措施：夹具接触面粘贴软质材料（如橡胶、海绵），定期清理夹具表面杂质。
三、工艺操作中的划伤规避
切割工艺：
激光切割：
问题：焦点位置偏差、气体压力不当或材料表面有油污，可能导致切割边缘挂渣或划伤。
措施：调整激光焦点至材料表面，控制气体压力（如氧气辅助切割时压力适中），切割前清洁材料表面。
等离子切割：
问题：电流过大、切割速度过快或喷嘴磨损，可能产生熔渣飞溅划伤表面。
措施：优化切割参数（电流、速度），定期更换喷嘴，切割时采用防护板遮挡飞溅物。
冲压工艺：
问题：模具间隙过大、冲头磨损或润滑不足，可能导致材料表面拉伤或划痕。
措施：调整模具间隙至合理范围（通常为材料厚度的5%-10%），定期修磨冲头，加工时使用专用润滑油。
折弯工艺：
问题：折弯上模R角过小、下模V型槽宽度不当或压力过大，可能压伤材料表面。
措施：选择合适R角的上模（通常为材料厚度的1-2倍），调整下模V型槽宽度（通常为材料厚度的6-8倍），控制折弯压力。
四、环境与人为因素的划伤防范
加工环境：
问题：工作台面有硬质颗粒、地面杂物或光线不足，可能导致操作时划伤材料。
措施：保持工作台面清洁，定期清扫地面，确保加工区域光线充足。
人员操作：
问题：操作人员未佩戴手套、工具使用不当或注意力不集中，可能直接划伤材料。
措施：要求操作人员佩戴棉质或防割手套，使用专用工具（如塑料刮板）搬运材料，加强操作培训。
五、后处理环节的划伤保护
去毛刺与打磨：
问题：去毛刺时砂纸过粗、打磨力度过大，可能破坏表面光洁度。
措施：使用细砂纸（如800目以上）去毛刺，打磨时控制力度，避免过度处理。
表面处理：
问题：喷涂前未彻底清洁表面、喷涂环境有灰尘，可能导致涂层附着力差或表面颗粒。
措施：喷涂前采用超声波清洗或喷砂处理，确保表面无油污、灰尘；在无尘车间进行喷涂作业。