​不锈钢机架加工工艺流程涵盖从原材料准备到成品检验的多个环节，具体流程及关键要点如下：
一、原材料准备与检验
材料选择：根据机架设计要求选择合适的不锈钢板材（如304、316等），确保材质符合耐腐蚀性、强度等性能需求。
检验内容：检查板材表面质量（无裂纹、划痕）、厚度公差、材质成分（通过光谱分析），避免使用不合格材料。
二、切割下料
切割方式：
激光切割：精度高（±0.1mm），适合复杂形状切割，热影响区小，但成本较高。
等离子切割：切割速度快，适合厚板（＞10mm），但精度略低（±0.5mm）。
剪板机：适用于直线切割，成本低，但灵活性差。
关键控制：
切割尺寸需严格按图纸公差要求（如±0.5mm）。
切割后清除毛刺、熔渣，防止后续加工划伤表面。
三、成型加工
弯曲成型：
工具：折弯机、卷板机。
参数控制：根据板材厚度调整折弯半径（一般≥2倍板厚），避免开裂。例如，3mm厚不锈钢折弯半径建议≥6mm。
倒角处理：边缘进行C角（45°）或R角（圆角）倒角，提升安全性与美观度。
冲压加工：
适用场景：机架上的孔、槽等特征加工。
模具设计：需考虑不锈钢的回弹特性，模具间隙比碳钢大10%-15%。
四、焊接组装
焊接方法：
TIG焊（氩弧焊）：焊缝质量高，适合薄板（＜3mm）或外观要求高的部位。
MIG焊（气体保护焊）：效率高，适合厚板（≥3mm）或长焊缝。
关键控制：
焊接顺序：对称焊接，减少变形。例如，先焊短焊缝，再焊长焊缝。
热输入控制：通过调整电流、电压、焊接速度，避免晶间腐蚀或过热变形。例如，304不锈钢焊接时，线能量建议控制在15kJ/cm以下。
焊后处理：打磨焊缝至与母材平齐，抛光至Ra≤0.8μm（镜面效果需Ra≤0.4μm）。
五、表面处理
抛光：
工具：砂纸（80#-3000#）、抛光轮、抛光膏。
流程：粗磨（80#-240#）→中磨（320#-800#）→精磨（1000#-3000#）→抛光。
目标：消除切割、焊接痕迹，提升表面光泽度（如6K镜面效果）。
拉丝：
适用场景：需要哑光效果的机架。
工具：拉丝机、百洁布。
参数：根据纹理需求选择砂带粒度（如180#-600#）。
防锈处理：
钝化：用硝酸或柠檬酸溶液处理，形成致密氧化膜，提升耐蚀性。
涂层：喷涂环氧树脂或氟碳漆，厚度建议≥50μm，盐雾试验≥500小时。
六、检验与包装
检验内容：
尺寸检测：使用卡尺、三坐标测量仪检查关键尺寸（如孔距、对角线误差≤0.5mm）。
外观检查：目视或放大镜检查表面无划痕、焊缝缺陷。
功能测试：装配试装，检查配合间隙（如导轨安装间隙≤0.2mm）。
包装要求：
防潮、防尘包装，避免运输中划伤。
大型机架需固定在木箱内，防止变形。