​铝合金机箱机柜加工的抛光是提升外观质感、增强防腐蚀能力（抛光后更易附着涂层）的关键工序，需兼顾 “表面光洁度、平整度、无损伤” 三大核心目标。抛光过程涉及 “预处理、抛光方式选择、参数控制、后处理” 等环节，每个细节处理不当都可能导致划痕、变形或亮度不足，具体注意事项如下：
一、抛光前预处理：消除 “先天缺陷”，为抛光打基础
抛光的核心是 “修饰表面” 而非 “修复大缺陷”，预处理需先解决材料本身或前序加工的问题：
1. 表面清洁：去除油污、氧化层及杂质
除油污：用中性清洗剂（如铝合金专用除油剂）浸泡或喷淋，配合软布擦拭（禁用钢丝球等硬质工具，避免划伤）。若油污残留（如加工时的切削液），抛光时会形成 “油斑”（抛光膏无法附着，导致局部亮度不足）。
除氧化层：铝合金存放或加工后表面会形成氧化膜（灰暗、粗糙），需用 “化学抛光预处理液”（弱酸性溶液）轻蚀（腐蚀深度≤0.01mm），或用 800 目砂纸手工打磨（去除氧化层，露出新鲜金属表面）。氧化层不处理会导致抛光后表面 “发乌”，无法达到镜面效果。
检查并修复明显缺陷：
若表面有磕碰凹坑、深划痕（深度＞0.1mm），需先用 “原子灰” 填补（仅适合非承重表面），干燥后用 1200 目砂纸磨平；
焊接部位需先打磨平整（用角磨机配百叶轮，将焊瘤、焊渣磨至与母材齐平），否则抛光时会因高低差导致 “局部抛不透”。
2. 固定与夹持：避免抛光时振动导致划痕
用专用夹具（内衬橡胶垫，防止夹伤）固定机箱机柜，确保抛光时工件无晃动（尤其是薄壁部件，如 0.8mm 厚的侧板，晃动会导致抛光轮与表面摩擦不均匀，产生螺旋状划痕）。
对于异形结构（如边角、凹槽），需提前设计辅助支撑（如在凹槽内插入木模填充，避免抛光时因受力变形）。
二、抛光方式选择：根据表面要求和结构选工具
铝合金机箱机柜抛光分 “粗抛（去刀痕、找平）、中抛（细化纹理）、精抛（镜面效果）” 三级，需匹配不同工具和磨料，避免 “跳级” 导致表面缺陷：
抛光阶段 核心目标 常用工具 / 磨料 注意细节
粗抛 去除加工刀痕、划痕 千叶轮（80-120 目）、砂带机 磨料粒度需与前序加工匹配：若前序切割有明显刀痕（如激光切割的波纹），先用 80 目粗抛，再换 120 目细化（避免用细磨料直接抛，刀痕无法去除）；
禁止在同一位置长时间停留（会导致局部过热变形，尤其薄壁件）。
中抛 消除粗抛纹理，提升平整度 百叶轮（320-600 目）、羊毛轮 磨料需均匀接触表面（如抛光边角时，用小型手持抛光机，避免因角度倾斜导致 “边角过抛”（比平面更亮，形成色差）；
抛光方向尽量与粗抛垂直（如粗抛沿 X 轴，中抛沿 Y 轴），交叉打磨可消除定向纹理。
精抛 达到镜面 / 亚光效果 布轮（配合抛光膏）、镜面轮 抛光膏选择：白膏（适合铝合金，切削力温和，亮度高），避免用铁红膏（粒度粗，易留痕）；
精抛时压力要轻（以 “贴合表面即可” 为原则），压力过大会导致表面发热氧化（出现 “烧斑”，呈暗黄色）。
三、抛光过程核心参数控制：避免 “过度加工” 或 “加工不足”
1. 转速与压力：根据抛光阶段和部件厚度调整
转速：粗抛用低转速（1500-2000 转 / 分钟），避免高速打磨产生高温变形；精抛用中转速（2000-3000 转 / 分钟），转速过高易导致抛光膏飞溅，且表面易产生 “旋纹”（尤其镜面抛光时）。
压力：遵循 “粗抛稍重、精抛轻压”—— 粗抛时压力以能均匀去除刀痕为宜（手感 “有轻微阻力”），精抛时压力仅需 “抛光轮与表面轻微接触”（压力过大会将已抛亮的表面压出细微划痕）。
薄壁件特殊要求：如 0.5-1mm 厚的机箱侧板，抛光时需用 “气动抛光机”（比电动抛光机重量轻），且单次抛光时间≤10 秒 / 区域（避免局部过热导致板材翘曲）。
2. 抛光路径：均匀覆盖，避免 “重复叠加”
采用 “直线往复” 或 “螺旋渐进” 路径，每次抛光覆盖前一次路径的 1/3（确保无遗漏区域）；
边角、拐角处需换 “小型抛光轮”（如直径 50mm 的羊毛轮），沿边角弧度打磨（禁止用大轮强行挤压，否则会导致边角 “塌边” 变形）；
避免在同一位置反复打磨（会导致局部金属过度去除，形成 “凹陷”，尤其阳极氧化前的抛光 —— 凹陷会在氧化后更明显）。
3. 磨料更换：及时清理残留磨料，避免 “交叉污染”
粗抛后需用压缩空气（0.4MPa 压力）吹净表面残留的粗砂颗粒（若残留，中抛时会被带入，造成新划痕）；
不同粒度的抛光膏需用专用抛光轮（如粗抛用绿色抛光膏，精抛用白色抛光膏，不可混用），且每次换膏前需用酒精擦拭抛光轮（去除残留膏体）。
四、不同抛光效果的细节控制（根据需求调整）
铝合金机箱机柜抛光通常有 “亚光（Ra0.8-1.6μm）、镜面（Ra≤0.02μm）” 两种需求，细节要求不同：
1. 亚光效果（常用于工业机柜，低调耐脏）
核心：表面均匀无方向性纹理，无明显划痕。
关键：中抛后用 600 目砂带 “单向轻抛”（沿长度方向），避免交叉纹理；抛光后用干净棉布擦拭（禁止用化纤布，会产生静电吸附灰尘）。
避坑：若需后续喷塑，亚光粗糙度需适中（Ra1.2μm 左右）—— 过光滑（Ra≤0.8μm）会导致涂层附着力下降（易掉漆）。
2. 镜面效果（常用于高端设备机箱，显精致）
核心：表面像镜子一样能清晰成像，无雾状、无旋纹。
关键：
精抛用 “羊毛轮 + 白色抛光膏”，配合 “低速慢抛”（2000 转 / 分钟，每平方厘米打磨 3-5 秒）；
抛光后立即用 “无水酒精” 擦拭（去除抛光膏残留），并用防尘布覆盖（避免空气中的灰尘落在镜面，形成污染点）。
避坑：镜面抛光后需在 2 小时内进行阳极氧化或镀膜（否则空气中的水分会导致表面氧化，失去镜面光泽）。
五、抛光后处理：巩固效果，避免二次损伤
1. 清洁与检查
用 “去离子水” 冲洗表面（去除抛光膏残留的化学成分），再用热风（60℃以下）吹干（避免自然晾干产生水痕）；
用强光手电筒（45° 角照射表面）检查：亚光面无明显划痕、色差；镜面能清晰反射灯光，无雾状区域（若有，需用 1500 目砂纸轻抛后重新精抛）。
2. 防护措施
若暂不进行后续加工（如阳极氧化），需喷涂 “临时防锈油”（专用铝合金防锈油，膜厚≤5μm，避免影响后续处理）；
搬运时戴无粉手套（禁止直接用手接触，手上的油脂会导致 “指纹印”，且难以去除）；
存放于无尘车间（湿度≤60%），用珍珠棉分隔（避免堆叠挤压导致划伤）。