一、
铝板钣金加工时结构设计阶段（根源解决，成本低）
大面积平板强制加加强筋 / 压筋
宽度＞500mm 铝面板（查询机、设备前板），横向 / 竖向压筋，间距 250~350mm。
作用：提升板面刚性，减少自重下垂、工装夹持压凹、运输受压凹陷。
避免单点集中受力
屏幕安装、设备支架不要单点大螺丝硬压；分散多颗螺丝，加橡胶缓冲垫、加宽平垫，分散压强。
压铆位加厚 / 局部补强
薄板（≤1.5mm）直接压铆极易凹陷：
方案 1：局部贴铝衬板再压铆；
方案 2：改用拉铆、螺母柱代替压铆；
方案 3：加厚局部板材至 2.0mm 以上再压铆。
折弯止口、拼接面加宽
窄止口工装压紧时压强集中，容易压出条状凹痕，止口宽度≥8mm。
锁螺丝位置避开外观可视区
受力凹陷大多出现在螺丝点位，外观面尽量后置锁附结构。
二、下料 / 激光切割工序防凹
全程正面贴加厚 PVC 保护膜
切割、搬运、折弯全程不撕膜，杜绝夹具、铝屑、工装直接刮压板面；保护膜选加厚 10C 以上，薄膜起不到缓冲。
板材底部垫高密度橡胶垫板
激光切割台不能直接裸板接触金属格栅，铝板软，格栅支撑点会压出点状凹印；台面铺整板橡胶垫。
切割完成禁止堆叠裸板
每片铝板之间隔泡沫纸，避免铝屑、金属颗粒夹在板间重压出凹坑。
去除毛刺、熔渣
切割断面挂渣、尖角会叠放时压伤对面板面，全部打磨光滑再流转。
三、折弯工序（容易出现压痕凹陷）
折弯模具加装聚氨酯软胶垫
上模、下模接触面全包软聚氨酯，杜绝钢模直接挤压铝板产生条状压凹；光亮装饰面必须软模折弯。
控制折弯压力，不超压
铝板塑性大，过大吨位挤压会在折弯线两侧形成凹陷；首件试折，逐步下调油压吨位。
长薄板两端辅助支撑
大尺寸面板单边悬空折弯，自重下坠 + 模具挤压，板面中间凹陷，两端加等高支撑工装。
减少一次性多折叠加受力
复杂多折件分次折弯，避免多道折弯同步挤压造成板面凹凸变形。
四、压铆 / 抽牙核心防凹陷措施（高频不良点）
选用铝专用压铆件，匹配板材厚度
碳钢压铆件硬度高，挤压铝板极易凹坑；同材质铝压铆件形变匹配，板面更平整。
精准控制压铆油压，禁止过压
压力过大，螺母外圈挤压板面形成一圈凹陷；标准：压铆后螺母端面与板面完全齐平，不凹陷、不凸起。
薄板优先替换工艺
1.0mm 及以下铝板尽量少用压铆，改用拉铆螺母、焊接螺母、抽牙翻孔，大幅降低凹陷概率。
压铆背面加支撑工装
压铆时背部垫平整实心钢块，受力均匀，不会背面鼓包、正面凹陷。
五、焊接工序防变形凹陷
大面积面板禁止连续满焊
连续焊缝热应力集中，板面收缩凹陷、拱起；采用间断分段焊，每段 20~30mm，间隔 15mm。
焊接工装整体均匀压紧
多点均匀压料，不能单点夹紧，单点夹持会拉扯板面形成凹陷；压紧块底部垫软胶。
控制热输入，减少变形
铝板导热快，激光焊采用小幅摆动、中等速度；氩弧焊小电流多层薄焊，避免局部高温熔塌凹陷。
焊后冷却再松工装
未完全冷却松开夹具，应力释放板面快速凹凸变形；冷却后再取出校平。
六、锁附装配、密封装配防压凹
螺丝搭配加宽平垫 + 橡胶缓冲垫
直接硬锁铝板，螺丝拉力会把板面拉凹；软垫分散压力，适合屏幕四周、外观装配位。
扭力管控，禁止暴力锁紧
铝材质软，扭力过大直接凹陷、滑牙；统一扭力扳手，薄铝板扭力≤1.2N・m，分次均匀锁紧。
密封胶条槽平整无凸起
焊缝、毛刺未打磨平整，合盖挤压时胶条硬顶板面，形成条状凹陷；焊道全部打磨平整再装配。
七、周转、仓储、包装防外力凹陷
工序间单片隔离
每块铝板中间铺珍珠棉 / 泡沫纸，禁止板与板直接贴合堆叠；边角加泡沫护角。
堆叠高度限制
铝板堆叠不超过 10 层，底层薄板被上层重压出现大面积凹陷；厚重板单独放置。
成品出厂独立泡沫内衬
整机外壳内腔填充泡沫支撑，运输颠簸挤压不会向内凹陷；屏幕区域加厚泡沫支撑。
禁止尖锐工具直接接触板面
扳手、夹具、治具全部包胶，生产工位杜绝金属硬物裸放。
八、出现轻微凹陷后的补救方法
浅小凹坑：背面均匀顶撑，配合低温校平，再拉丝 / 喷涂遮盖；
压铆点状凹陷：轻微凹陷可打磨平整，凹陷过深只能报废更换板材；
大面积焊接拱凹：工装整体加压校平，小电流低温回火释放应力。
