​在非标机箱机柜加工中，激光切割因其高精度、高效率的特点被广泛应用，但操作过程中存在高温、强光、有毒气体等安全隐患。为确保人员和设备安全，需从操作规范、设备维护、环境控制等方面严格把控。以下是具体的安全注意事项及技术要点：
一、操作前安全准备
1. 人员防护
防护装备：
激光防护眼镜：必须佩戴符合ANSI Z87.1标准的激光防护镜（波长1060nm，OD≥4），防止视网膜灼伤。
防护服：穿阻燃、防静电的棉质或芳纶工作服，避免化纤材料熔融粘附皮肤。
手套：使用耐高温（≥200℃）的皮革或芳纶手套，防止手部直接接触高温工件。
呼吸防护：在切割不锈钢、镀锌板等材料时，佩戴防颗粒物口罩（如N95）或供气式呼吸器，防止吸入金属粉尘。
安全培训：
操作人员需通过激光切割安全认证培训，熟悉设备操作流程、紧急停机按钮位置及应急处理方法。
定期进行安全演练，模拟火灾、气体泄漏等场景的应急响应。
2. 设备检查
激光器状态：
检查激光器冷却系统（水冷或风冷）是否正常，冷却水温度需控制在20~25℃，流量≥5L/min。
确认激光器输出功率稳定，误差≤±2%，避免功率波动导致切割质量下降或安全隐患。
光路系统：
检查反射镜、聚焦镜是否清洁，无裂纹或镀膜脱落，否则会导致激光能量分散，引发火灾。
使用无尘布和酒精（浓度≥95%）清洁镜片，避免划伤。
气体系统：
检查辅助气体（氧气、氮气、空气）压力是否符合要求（氧气压力0.5~0.8MPa，氮气压力1.0~1.5MPa）。
确认气体管道无泄漏，使用肥皂水检测接头处是否有气泡。
机械部件：
检查导轨、齿轮、皮带等传动部件是否润滑良好，无卡滞或异响。
确认切割头与工件间距可调（通常5~20mm），避免碰撞。
3. 环境准备
通风系统：
激光切割区需安装局部排风装置，排风量≥3000m³/h，确保切割产生的烟尘和有害气体（如氧化铁、氮氧化物）及时排出。
定期更换排风管道滤芯，避免堵塞导致排风效率下降。
消防设施：
切割区配备二氧化碳灭火器（干粉灭火器可能损坏设备），灭火器压力需在绿色区域。
安装自动灭火系统（如FM-200气体灭火），与激光器联锁，一旦检测到火灾自动切断电源并启动灭火。
警示标识：
在激光切割区设置“激光危险”“高压电”“禁止烟火”等警示标识，并划定安全警戒线（距离设备≥1m）。
禁止非操作人员进入警戒区，操作时关闭防护门并启用安全光幕。
二、操作中安全规范
1. 参数设置
材料匹配：
根据材料类型（如碳钢、不锈钢、铝板）和厚度（通常≤20mm）选择合适的激光功率、切割速度和辅助气体。
示例：切割3mm不锈钢，功率800W，速度1.5m/min，氮气压力1.2MPa。
避免参数设置错误导致切割不透（产生熔渣）或过烧（工件变形）。
焦点位置：
调整切割头焦点至材料表面（零焦点）或下方（负焦点），确保激光能量集中。
焦点偏移可能导致切割边缘粗糙，甚至引发反射激光灼伤设备。
2. 操作流程
工件固定：
使用专用夹具或磁性工作台固定工件，避免切割过程中工件移动导致激光偏移。
禁止用手直接固定工件，需使用长柄工具（如镊子）。
程序调试：
先在废料上试切，确认切割路径无碰撞风险后再加工正式工件。
使用模拟功能检查程序是否正确，避免激光误射。
切割监控：
操作过程中需全程观察切割状态，发现异常（如火花飞溅、异味）立即按紧急停机按钮。
禁止离开操作台，避免无人值守时发生事故。
3. 气体使用安全
氧气切割：
氧气助燃切割时，需确保工件表面无油污，否则可能引发爆燃。
切割后等待工件冷却至室温再移动，避免高温氧化层脱落。
氮气保护：
氮气切割不锈钢时，需保持气体纯度≥99.99%，否则切割面易发黄。
氮气瓶需固定在专用支架上，避免倾倒。
空气切割：
使用压缩空气时，需安装油水分离器，防止水分和油污污染镜片。
空气压力需稳定（0.6~0.8MPa），压力波动会导致切割质量下降。
三、操作后安全处理
1. 设备关闭
顺序操作：
关闭激光器电源，等待冷却系统运行5~10分钟后再关闭总电源。
关闭辅助气体阀门，排空管道内残留气体。
关闭排风系统，但保持设备门开启，加速散热。
状态检查：
检查设备是否有异常发热、异味或报警提示，如有需及时报修。
清理切割头残留熔渣，避免下次启动时损坏镜片。
2. 工件处理
去毛刺：
切割后的工件边缘可能残留熔渣或毛刺，需用砂纸或去毛刺机打磨，避免划伤。
打磨时需佩戴防护手套和护目镜。
清洗：
使用酒精或专用清洗剂去除工件表面油污和指纹，确保后续装配质量。
清洗时需远离激光设备，防止液体溅入电路。
3. 场地清理
废料处理：
将切割产生的废料（如熔渣、边角料）分类存放，避免混入可燃物。
废料箱需加盖，防止粉尘飞扬。
地面清洁：
使用吸尘器清理地面金属粉尘，禁止用扫帚清扫（可能引发粉尘爆炸）。
清洁时需关闭排风系统，避免粉尘二次扩散。