自动化设备机箱机柜（设备外壳、工控机柜、控制柜壳体），以钣金加工为主，分为技术准备→板材下料→钣金成型→组焊拼装→前处理表面喷涂→后加工装配→成品检验→包装出货九大阶段。
常用板材：SPCC 冷轧板、SECC 镀锌板、304 不锈钢；板厚 1.2‑2.5mm；非标自动化设备多为多折弯框架，重点控制焊接变形、门缝间隙、接地位置、开孔精度。
1、技术准备与 DFM 工艺评审（开工前）
接收客户 3D/2D 图纸、BOM、技术要求（防护等级、颜色、接地、丝印、配件清单）。
钣金展开：设置折弯 K 因子，把三维柜体拆成平板展开图；做折弯模拟，检查折弯干涉、zui小折边、孔到折弯安全距离、转角释放槽。
DFM 工艺评审：核对开孔、散热孔、门锁铰链安装位；确定焊接方式、表面处理、接地裸位预留；识别设计无法加工的结构并反馈修改。
板材领料，核对材质、板厚，板材来料校平，去除翘曲变形。
2、下料切割
激光切割（非标机柜主流）：切割柜体框架、门板、侧板、各类开孔、散热孔；精度 ±0.1‑0.2mm；切口无挂渣毛刺，尖角倒圆角，毛刺朝向工件内侧。
大批量标准机柜使用数控转塔冲床，加工百叶窗、沉孔、标准圆孔，效率更高。
下料后**去毛刺、倒角**，毛刺不处理会造成折弯开裂、喷涂缺陷。
首件检验：尺寸、孔位确认，再批量生产。
3、数控折弯成型
调用折弯补偿参数，补偿回弹；遵循**先折小边，后折大边**，避免模具干涉。
柜体框架、门板、安装支架全部折弯成型；转角位置加工释放槽，防止挤压起鼓撕裂。
关键管控：孔远离折弯变形区；控制折弯角度、尺寸；多折弯件管控累积误差。
折弯后检验角度、外形尺寸，变形件做校正。
4、钳工辅加工
压铆螺母、压铆螺柱、压铆接地柱**；做拉力抽检，不允许浮起、歪斜。
翻孔攻丝、沉孔；加工接地裸位（喷涂需要避开，保证接地导通）。
清理钣金飞溅、毛刺，尖角倒角，防止割手、割线束。
5、组焊拼装（机柜核心工序，控制变形）
零部件工装定位拼装，点焊定位固定。
焊接工艺选择
- 薄板机柜：**点焊 / 断续跳焊**，减少热变形；高端外壳用激光焊接，变形小；
- 厚板框架：CO₂气体保护焊；不锈钢机柜：氩弧焊；
❌薄板柜体禁止长距离满焊，极易箱体扭曲、门框对角变形、门缝不均匀。
焊后打磨焊缝、焊渣、飞溅；焊缝不能有气孔、裂纹、虚焊。
校正柜体：校正框架对角线、门框平面度，控制对角偏差。
对角线尺寸直接反映柜体扭曲程度，是机柜重要质控点。
6、喷涂前处理（决定涂层附着力）
除油脱脂→水洗→磷化（碳钢）；不锈钢做钝化；镀锌板做专用前处理。
去除焊渣、油污、铁锈；接地位置做好遮蔽保护，喷涂后保留裸金属导电区。
烘干，工件不能带水分进入喷涂工位。
7、表面处理（静电喷塑为主）
静电粉末喷涂（喷塑）：自动化设备机柜主流；室内机柜普通粉末；户外机柜选用耐候户外粉；干膜厚度 60‑100μm。
高温固化冷却。
不锈钢机箱不喷涂，做拉丝钝化；铝合金做阳极氧化。
喷涂后检查：无流挂、露底、橘皮、磕碰；测厚仪抽检漆膜厚度。
8、后加工、丝印、装配
丝印标识、铭牌字符；开孔去毛刺。
装配配件：门锁、铰链、密封条、接地螺栓、风扇、把手、脚垫；密封机柜装配发泡密封条。
分部件预装：门板、侧门、内部安装梁、导轨。
注意：喷涂后螺纹孔需要回丝清理粉末，保证螺丝正常旋入。
9、成品终检（出厂检验）
尺寸检验：长宽高、对角线、门框垂直度；门缝间隙均匀；所有开孔位置核对；配件装配到位。
外观：涂层完整，无磕碰划伤；焊缝打磨平整；无尖锐毛刺。
功能：门开关灵活无卡滞；接地导通测试；密封机柜检查密封条贴合。
资料：图纸版本、材质记录、喷涂记录、首件报告。
10、清洁、包装出货
柜体内部清理金属碎屑灰尘；内部防护，外部气泡膜 + 纸箱 / 木架，防止运输磕碰变形。
